混凝土外观质量常见问题成因与防治措施？
蜂窝
蜂窝主要表现是混凝土局部疏松，砂浆少，碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
成因分析
（1）混凝土坍落度偏小，配合比不当或是原材料计量不准，造成砂浆少，石子多以及振捣时间不够或漏振捣。
（2） 混凝土搅拌不充分，匀质性差。
（3）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆。
（4）模板漏浆或是振捣过度。
（5）振捣时间不充分，气泡未排除。
预防措施
（1） 严格控制配合比，严格计量，经常检查。
（2）混凝土搅拌要充分、均匀。
（3）下料高度超过2m时，用串筒或溜槽。
（4）分层下料、捣固，防止漏振。
（5）堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。
处理措施
小蜂窝：洗刷干净后1∶2水泥砂浆抹平压实。
较大蜂窝：凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实。
较深蜂窝：可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
麻面
麻面主要表现是混凝土浇筑后空气排除不干净，或是由于混凝土浆液渗漏造成混凝土的表面有凹陷的小坑和表面不光滑、不平整的现象。结构构件表面呈现无数的小凹点且无钢筋暴露的现象。
成因分析
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模板时混凝土表面被粘坏。
（2） 模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
（3）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
（4）模板拼缝不严密，局部漏浆。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出停在模板表面形成麻点。
预防措施
（1）模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2） 浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润。
（3）模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷。
（4） 模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严。
（5） 混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。
处理措施
粉刷表面的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
孔洞
孔洞是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
成因分析
（1） 在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料不畅通，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2） 混凝土离析，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又未进行振捣。
（3） 混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
预防措施
（1）在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣。
（2） 有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣。
（3）及时清除落入混凝土中的杂物。
处理措施
（1） 将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土内掺8%膨胀剂浇灌捣实。
（2）混凝土表面处理剔除浮动石子，检查凿除后混凝土表面是否密实，有无明显空隙，如有空隙也应凿除，并用水冲洗干净，然后在新旧混凝土接触面处涂刷一层水泥浆，以便更好的加强新旧混凝土面粘结。
（3）支模。根据补强面的深度而定，当补强面深度不超过5cm，且形状成V开外大内小，或者只有主筋以外的表面有麻面现象时，就不需支模。当补强深度超过5cm，且内外宽度相同，不支设模板时很难保证其密实度，必须支模，支模时应在顶部开设一个洞口，洞口宽度不小于5cm，以便混凝土流淌顺畅，振动棒容易插入。
（4） 灌混凝土。查看补强部位混凝土的设计强度，补强时用比该部位设计强度高一等级的混凝土掺一定量膨胀剂进行补强，混凝土振捣密实。当深度小于5cm时，采用高一等级的细石混凝土内掺8%膨胀剂进行补强，当深度大于5cm时，采用高一等级的混凝土内掺8%膨胀剂进行补强，当表面只有麻面、没有露筋现象（因拆模过早表面局部有麻面现象时），用1∶2.5水泥砂浆内掺8%膨胀剂进行补强。因以上部位深度不大小于5㎝，用高一等级的细石混凝土内掺8%膨胀剂进行补强，局部因拆模过早表面有麻面，用1∶2.5水泥砂浆内掺8%膨胀剂进行补强。
（5） 养护。表面强度12h后，对该部位进行洒水养护，养护时间不少于5d。
露筋
混凝土浇筑过程中振捣不到位，保护层垫块没有设置或者固定不牢固，混凝土坍落度小、拆模过早、硬化前受外力受到破坏，成型后钢筋外露的现象。
成因分析
（1） 灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
（2） 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。
（3） 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。
（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
预防措施
（1）浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确。
（2）加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离折。
（3） 模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣。
（4）操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
处理措施
表面露筋可洗净后在表面抹1∶2水泥砂浆，露筋较深应处理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实。
混凝土外观质量问题较为复杂和多样，严格按施工规范施工，对施工过程进行控制和管理，混凝土的外观质量会得到进一步提高。
相信经过以上的介绍，大家对混凝土外观质量常见问题成因与防治措施也是有了一定的认识。欢迎登陆中达咨询，查询更多相关信息。
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19560232401：建筑混凝土出现蜂窝、麻面、露筋、颜色不均匀现象,如何避免?
台晨答：水泥用量较多,混凝土表面光泽较好;水泥用量过多时,混凝土表面易产生龟裂;水泥用量过少,或者砂子用量过多,或者石子粒径过小,混凝土表面有磨砂感,缺乏自然光泽;水的用量过多,混凝土坍落度过大,混凝土表面会有较多的气泡;原材料色差较大,混凝土的色差较大。3、混凝土拌和方面的原因混凝土配料计量不准,搅拌不均匀,混凝土在...
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台晨答：（1） 在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料不畅通，未振捣就继续浇筑上层混凝土。（2） 混凝土离析，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又未进行振捣。（3） 混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。预防措施 （1）在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以...
19560232401：工程质量控制要素结构砼外观质量控制技术(三)
台晨答：主要原因：模板缝口加工精度不够，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。造成模板拼装后不平顺、有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，但水泥未淌出则形成色斑；如有水泥淌出则形成砂线。当渗水、漏浆的严重程度不同，则色斑范围、深浅不一。防治措施；a.提高模板加工质量，尤其缝口加工精良；b.柱高≤...
19560232401：你好,可以请教你造成混凝土色差的原因和如何处理吗
台晨答：(2) 混凝土内部质地不均。混凝土拌和质量不良影响了混凝土内部各处均匀性发生变化，极易造成颜色上的差异，这是为什么同一盘混凝土灌注的结构物表面颜色会出现明显差异的原因。对混凝土拌和质量差问题的防治，主要有:(1) 工地混凝土拌和站应做到混凝土配合比各组分用量准确，特别是用水量的准确，确保水灰比在...
19560232401：混凝土工程施工过程中常见质量通病及防止措施
台晨答：(1)产生原因:主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。(2)预防措施:钢筋垫块厚度及马凳铁高度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较h 垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；使用振捣器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。4、孔洞 (1)产生原因:在钢筋较密的部位，混凝土...
19560232401：现浇混凝土工程出现的质量问题有哪些?有哪些防治措施?
台晨答：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。麻面一般由下列原因造成:模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏;模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;模板拼缝不严,出现局部漏浆;混凝土振捣不实,气泡未...
19560232401：混凝土质量表面缺陷有哪些
台晨答：蜂窝产生的原因：① 混凝土分层下料捣固，振捣不实或漏振；② 模板缝隙不严或过大，水泥浆流失；③ 钢筋较密，使用的混凝土坍落度过小或石子粒径过大；预防措施：新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应...
19560232401：混凝土工程表面缺陷混凝土结构内有空腔,局部没有混凝土,或蜂窝特别...
台晨答：一、产生的主要原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(...
19560232401：质量通病防治技术措施?
台晨答：混凝土工程外观弊病 一、 蜂窝 (1)配合比计量不准,砂石级配不好;(2)搅拌不匀;(3)模板漏浆;(4)振捣不够或漏振;(5)一次浇捣混土太厚,分层不清,混凝土交接不清,振捣质量无法掌握;(6)自由倾落高度超过规定,混凝土离析、石子赶堆;(7)振捣器损坏,或监时断电造成漏振;(8)振捣时间不充分,气泡未排除。二、 ...
19560232401：墩身施工中混凝土错台、色差的产生原因及防治措施是什么?
台晨答：产生的原因：(1)模板涂刷脱模剂不均匀或所用脱模剂质量问题形成色差；(2)模板打磨不彻底，不干净，模板生锈形成颜色不均匀；(3)混凝土浇注间隔过长，或有过振现象，形成色差不一致；(4)原材料尤其是矿物掺合料变化产生色差。防治措施：模板必须打磨干净后，再进行涂脱模剂作业，涂脱模剂后用棉纱吸去...