如何控制车床误差？ 普通车床精度偏差 如何调节
在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。由于每个人
的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为
了提高数控车床的生产效率，因此对于选择最合理的加工路线
显得尤为重要。本文将从确定走刀路线、选择合适的G命令等
细节出发,分析在数控车削中程序的编制方法。
一、分析零件图样
分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的
编制及加工结果。主要包括以下几项内容：
分析加工轮廓的几何条件：主要目的是针对图样上不清楚
尺寸及封闭的尺寸链进行处理。分析零件图样上的尺寸公差要
求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用
量的确定等。
分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形
状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中，如
沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证圆
柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴
轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。因此，进
行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。
分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要
求，件数的要求也是对工序安排及走刀路线的确定等都是不可
忽视的参数。
二、合理确定走刀路线，并使其最短
确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工
切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此
主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀
具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过
的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行
程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减
少一些不必要的刀具消耗及机床进
给机构滑动部件的磨损。下图1所
示为三种车锥方法，用矩形循环命
令进行加工，来分析一下走刀路线
合理确定。
图1a为平行车锥法，这种方法是每次进刀后，车刀移动轨
迹平行于锥体母线，随着每次进刀吃刀，Z相尺寸按一定比例增
加，与普车加工锥体方法相同，使初学者易懂。Z向尺寸的计算
方法是按公式C=D-d／L得出。若C为1：10，含义是直径X上
去除1毫米，长度Z上增加10毫米。按该比例可以很简单的进
行编程，并且可以保证每一次车削的余量相同使切削均匀。图
1b为改变锥角车锥法，是随着每一次X向进刀，保持Z向尺寸
为图纸尺寸,每一刀都改变了锥角的大小，只有最后一刀是图纸
要求的锥角大小。这种车锥法可以不必进行每次Z向尺寸的计
算，但在加工中由于Z向尺寸相同，使加工路线较长，同时切削
余量不均匀，影响工件的表面尺寸和粗糙度，一般适合于锥面较
短，余量不大的锥体中。图1c为阶台加工锥体法，这种加工法是
每一次走刀轨迹平行于工件的轴线，加工出许多小的阶台，最后
一刀车刀沿锥体斜面进行走刀，这种加工方法要先做1：1比例
图，否则易车废工件，由于是台阶状，所以余量不均匀，影响锥面
加工质量。
显然，上述三种切削路线中，如果起刀点相同，则平行法车
锥体路线最合理，生产中常用此法进行加工。
三、合理调用G命令使程序段最少
按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制
出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加
工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对
零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的
效率。
由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，
除了非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素及由
工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。
选择合理的G命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线
最短。如加工上图1的零件，如果毛坯均为棒料，可以用直线插
补命令G01进行编程，也可以用矩形循环命令G90进行编程，
还可以用复合循环命令G71进行编程，都可以加工该工件。
对于非曲线轨迹的加工，所需主程序段数要在保证其加工
精度的条件下，进行计算后才能得知。这时，一条非圆曲线应按
逼近原理划分成若干个主程序段（大多为直线或圆弧），当能满
足其精度要求时，所划分的若干个主程序的段数应为最少。这
样，不但可以大大减少计算的工作量，而且还能减少输入的时间
及内存容量的占有数。
四、合理安排“回零”路线
在编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简
化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后的
刀具终点通过执行“回零”指令（即返回对刀点），使其全返回对
刀点位置，然后在执行后续程序。这样会增加走刀距离，降低生
产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与
后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即满足走刀路线最短
的要求。
五、合理选择切削用量
数控车削中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运
动大小的重要参数，包括切削深度、主轴转速、进给速度。它们的
选择与普车所要求的基本对应一致，但数控车床加工的零件往
往较复杂，切削用量按一定的原则初定后，还应结合零件实际加
工情况随时进行调整，调整方法是利用数控车床的操作面板上
各种倍率开关，随时进行调整，来实现切削用量的合理配置，这
对操作者来说应该具有一定的实际生产加工经验。
总之，数控车床的编程总原则是先粗后精、先进后远、先内
后外、程序段最少、走刀路线最短，这就要求我们在编程时，特别
注意理论联系实际，并在大量的实践中，对所学的知识进行验证
或修正，做到编制的程序最实用。
普通车床精度偏差 如何调节~
要检查出问题出在什么地方.如果主轴轴承间隙大,就要调主轴间隙(车床主轴前轴承径向间隙是可调的)。
尾座不同心不一定是尾座的问题,经常是由于顶尖的锥柄和顶尖轴线不重合。
再下来就是刀具问题:刀具的参数以及切削速度、走刀量、吃刀深度不合适，使切削过程中，切削瘤生成及消失的过程，会使工件加工面的尺寸随之变化。加工长件时，要选用跟刀架或中心架。
普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。
1、加工误差
加工误差是指被加工工件达到的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对设计几何参数的偏离值。在生产实际中，影响加工精度的工艺因素是错综复杂的。对于某些加工误差问题，不能仅用单因素分析法来解决，而需要用概率统计方法进行综合分析，找出产生加工误差的原因，加以消除。
2、机床空间几何误差
机床空间几何误差指的是数控机床加工过程中在三维坐标中引起的几何方面的误差。
3、热误差
热误差是由于设备或机器由于热变形而产生的与预期效果之间的差异，通常是指导致的加工误差或运动误差。我们所说的热误差通常是指机床的热误差。
扩展资料
其中，机床几何误差、热误差和力误差占总误差的65%，是影响数控机床加工精度的主要误差因素。不同的工况下各误差源所占比例是有区别的，如越是精密的机床或精密的加工，热误差所占比例越大。
机床误差运动学分析方法：
图解法：简单、直观、精度低、求系列位置时繁琐。
解析法－正好与以上相反。
实验法－试凑法，配合连杆曲线图册，用于解决实现预定轨迹问题。
思路：由机构的几何条件，建立机构的位置方程，然后就位置方程对时间求一阶导数，得速度方程，求二阶导数得到机构的加速度方程。
参考资料来源：百度百科-加工误差
参考资料来源：百度百科-机床空间几何误差
参考资料来源：百度百科-热误差
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